해안 PV 프로젝트를 위한 용융-딥 아연도금 태양광 설치

제조 경력 12년 이상아연 도금 강철혹독한 실외 태양광 애플리케이션에 대한 질문우리해안 부지를 평가하는 개발자들로부터 가장 많이 듣는 말은 항상 같습니다. 전체 시스템 수명 동안 지속적인 염수 분무와 높은 습도를 안정적으로 견딜 수 있는 장착 재료는 무엇입니까?

해안 지역은 강한 일조량, 풍부한 평지, 증가하는 지역 에너지 수요를 제공하여 지상에 있는-태양광 지역의 주요 지역입니다. 그러나 부식 위험은 일상적으로 과소평가되며 잘못된 랙 선택으로 인해 프로젝트의 서비스 수명이 절반으로 단축될 수 있습니다. 수백 개의 염분-노출된 시설에서 얻은 현장 데이터를 활용하여,용융-도금 아연 도금 태양광 장착해안 부식 방지를 위한 가장 안정적이고 비용 효과적인{0}}솔루션입니다. 이는 해양 에어로졸 범위 내의 모든 프로젝트에 대해 우리가 지정하는 첫 번째 옵션입니다.

많은 개발자들은 부식이 해안선에 있는 현장에만 영향을 미친다고 가정합니다. 현장 데이터는 다른 이야기를 말해줍니다. 바람-으로 운반되는 염수 분무는 내륙으로 5~10km 이동하여 노출된 모든 금속 표면에 염화물 이온을 침착시킵니다. 이 이온이 침투하여강철의천연 산화물 층이 얇아지고 국부적인 전기화학적 부식이 유발됩니다. 피팅, 구조적 약화 및 최종 실패가 이어집니다.

ISO 9223 대기 부식성 분류에 따라 대부분의 해안 지역은 C4 높음 또는 C5 매우 높음 범주에 속하며 직접적인 해안선 구역은 CX 극단에 도달합니다. 이 구역의 부식률은 일반적인 내륙 C2 또는 C3 환경보다 5~10배 더 높습니다. 초기 재료 사양에서는 이러한 차이가 거의 고려되지 않습니다.

부식 압력은 두 가지 측면에서 작용합니다. 지상의 브래킷과 레일은 코팅 품질 저하를 가속화하는 지속적인 염무, UV 복사 및 열 순환에 직면합니다. 지하의 기초 말뚝은 건조한 내륙 토양보다 훨씬 빠르게 보호되지 않은 강철을 부식시키는 축축하고 종종 염분 토양에 위치합니다. 중국 남부의 5MW 프로젝트에서 55μm 코팅된 브래킷은 6년차까지 지상 구성 요소의 35%에서 눈에 띄는 녹이 발생했습니다.- 교체 및 손실된 발전 수익은 총 120,000달러가 넘었습니다. 이는 과소 지정으로 인한 실제 비용입니다.{10}}

도장되거나 가볍게 코팅된 강철에 비해 HDG의 장점은 형성 과정과 고유한 보호 메커니즘에서 비롯됩니다.

단지 강철 표면에 접착되는 페인트나 분체 코팅과 달리, 용융 아연 도금은 완전히 사전 처리된 강철을 용융 아연에 담그어 야금학적 결합을 형성합니다.- 외부 순수 아연 에타 층부터 제타, 델타 및 감마 금속간 화합물 층을 거쳐 생성된 아연-철 합금 층은 강철 기판과 물리적으로 통합됩니다. 운송 및 설치 중 모래 마모, UV 노출 또는 거친 취급으로 인해 칩이 부서지거나 벗겨지거나 벗겨지지 않습니다.

두 번째 보호 계층은 전기화학입니다. 아연은 강철보다 음극 전위가 높기 때문에 수분이나 바닷물이 전해질로 작용하면 아연이 우선적으로 부식됩니다. 설치 중에 코팅에 약간의 긁힘이 발생하더라도 어느 현장에서나 거의 피할 수 없는 현상이지만 주변의 아연이 먼저 부식됩니다. 녹은 노출된 강철 영역으로 퍼질 수 없습니다.

이 이중 메커니즘은 HDG가 기능하기 위해 완벽하게 손상되지 않은 코팅에 의존하지 않는다는 것을 의미합니다. 표면 손상이 발생하더라도 보호 기능을 유지합니다.

해안 개발자는 종종 네 가지 장착 재료를 평가합니다. C4 및 C5 환경에서 비교하는 방법은 다음과 같습니다.

알루미늄의 천연 산화물 층은 적절한 내식성을 제공하지만, 낮은 탄성 계수로 인해 구조적 하중을 충족하려면 더 무겁고 값비싼 프로파일이 필요합니다. 스테인레스강 304는 염화물이 풍부한 환경에서 공식 부식이 발생하며{2}} 316L로 업그레이드하면 일반적으로 재료 비용이 HDG에 비해 3~4배 증가합니다. 이는 유틸리티-규모의 지상 마운트에 대해서는 거의 정당화되지 않습니다. Zn-Al-Mg 코팅은 가능성을 보여주지만 HDG가 제공하는 수십 년간의 검증 가능한 현장 성능이 부족합니다.

표준 85μm HDG는 ASTM A123 및 BS EN ISO 1461을 충족하며 내륙에서 25년 이상 지속됩니다. 그러나 해안의 염도가 높은-환경에서는 균일한 사양이 작동하지 않습니다. 이는 조기 실패 또는 불필요한 과도한-엔지니어링을 초래합니다.

우리가 권장하는 접근 방식은 아연 두께를 현장 부식성과 일치시킵니다. C5 또는 CX 조건에 해당하는 직접 염수 분무가 심한 바다에서 1km 이내의 현장에는 100~120μm 아연 코팅이 필요합니다. 이는 수년간의 염무 침식을 흡수할 수 있는 더 많은 아연 매장량을 갖춘 사실상 해양-등급 성능입니다. 보통 C4 염분 노출이 있는 내륙 5~10km 지점에는 보호 성능과 예산의 균형을 맞추는 85~100μm 코팅이 적합합니다. 간접적인 염분 영향이 낮은 내륙 해안 지역(보통 C3)은 표준 75~85μm에 의존할 수 있습니다.용융-아연 도금 코팅.

코팅 두께만으로는 성능이 보장되지 않습니다. 아연 도금 전 적절한 표면 준비도 똑같이 중요합니다. 전처리가 잘못되면-두껍게 코팅하더라도 물집이 생기고 벗겨지고 약한 반점이 생깁니다. 우리 시설에서는 엄격한 전처리 및 배치 테스트를 시행하고 있으며, 완전한 추적성을 위해 고객이 SGS 또는 Bureau Veritas에 제3자 검사 보고서를 요청할 것을 권장합니다.-

우리의 권장사항은 실험실 소금-분무실뿐만 아니라 진행 중인 해안 프로젝트에서도 검증되었습니다.

베트남의 12MW 해안 태양광 프로젝트 현장 영상-

서호주 필바라에 있는-8MW 태양광 발전소 현장

품질이 낮은-얇은 아연-도금 브래킷의 녹 비교 차트

직접 몬순 염수 분무가 발생하는 C5 환경인 베트남 남동부 해안의 12MW 지상 설치 프로젝트에서 개발자는 120μm HDG 설치 시스템을 지정했습니다. 6년간의 지속적인 운영 이후 독립적인 검사를 통해 파일, 레일 및 클램프에서 구조적 부식이 전혀 발견되지 않았습니다. 정상적인 표면 아연 녹청만 존재했습니다. 일상적인 육안 점검 외에는 부식 방지 유지 관리가-필요하지 않습니다.

습도가 높고 계절성 사이클론 염풍이 있는 C4~C5 구역인 서호주 필바라(Pilbara) 지역의 8MW 프로젝트에서 100μm HDG 랙킹은 5년 후에도 완전한 구조적 무결성을 유지했습니다. 현장 운영자는 현재까지 브래킷 교체나 녹 처리가 없다고 보고했습니다.

이러한 결과는 예산 65μm 사전-아연 도금 브래킷을 사용한 동일한 베트남 지방의 인근 프로젝트와 크게 대조됩니다. 4년이 지나면 지상 구성 요소의 40%에서 녹이 눈에 띄게 나타납니다. 따라서 부분 교체가 필요하며 교정 기간 동안 연간 발전량이 약 18% 손실됩니다.

적절하게 지정된 HDG 시스템은 부식 방지 유지 관리가 거의 없이 30년 이상 서비스를 제공합니다.- 재도색, 녹 처리 또는 부품 교체가 필요하지 않으며 일상적인 현장 방문 중 표준 육안 검사만 수행하면 됩니다.

일반적인 10MW 해안 프로젝트에 대한 수명주기 비용 모델은 격차를 명확하게 보여줍니다. 100~120μm HDG의 초기 장착 비용은 약 $420,000이며, 25-년 유지 관리 비용은 검사에만 약 $15,000이므로 총 비용은 약 $435,000입니다. 예산 도장 또는 얇은{14}}코팅 강철은 약 $310,000부터 시작하지만, 7년차 부품 교체 비용 약 $180,000에 가동 중지 시간 중 손실된 발전 수익 약 $95,000를 더하면 25년 총계가 약 $585,000가 됩니다. 이는 HDG보다 34% 더 높은 수치입니다.

접근이 제한된 외딴 해안 지역의 경우 유지 관리 비용으로 인해 그 격차가 더욱 커집니다. 태양광 발전소의 설계 수명이 25년 이상인 경우 적절하게 지정된 HDG는 거의 항상 총 소유 비용을 낮춰줍니다.

우리가 보는 가장 흔하고 비용이 많이 드는 실수는 개발자가 가장 낮은 견적만을 기준으로 장착 공급업체를 선택하는 것입니다. 얇고 일관되지 않은 코팅을 적용한 저가형 강철은 거의 항상 시스템 수명 기간 동안 훨씬 더 높은 비용을 초래합니다. 항상 명시적인 아연 두께 사양과 ASTM A123과 같은 국제 표준 준수에 대한 서면 확인을 요청하고 이러한 요구 사항을 계약 조건에 포함시켜 배송 후 분쟁을 방지하세요.-

공급업체 경험도 똑같이 중요합니다. 대부분 내륙 건설 작업을 담당하는 일반 아연 도금 작업장은 일관되고 고품질의 두꺼운 아연 코팅을 제공하는 데 필요한 공정 제어가 부족한 경우가 많습니다.- 실외 태양광 및 인프라 응용 분야를 전문적으로 10년 이상 운영한 제조업체는 일반적으로 세련된 품질 관리 시스템과 일반적인 코팅 결함을 해결한 실적을 보유하고 있습니다.

작업을 시작하기 전에 전처리 과정과-사내 품질 관리에 대해 자세히 질문하세요. 표면 준비 단계, 일괄 테스트 절차 및 검사 표준을 명확하게 안내할 수 있는 공급업체는 신뢰할 수 있고 일관된 제품을 제공할 가능성이 훨씬 더 높습니다. SGS 또는 Bureau Veritas와 같은 기관의 제3자{4}}검사 보고서는 전체 배치 추적성을 제공하며 모든 연안 주문의 표준이 되어야 합니다.

구조 설계는 부식 성능과도 상호 작용합니다. 잘 설계된 장착 구조는-염분과 습기가 쌓일 수 있는 모서리와 틈에 물이 갇히는 것을 방지하고 갈바니 부식을 방지하기 위해 호환되는 패스너를 사용합니다. 좋은 공급업체는 실제 서비스 수명을 연장하는 이러한 설계 세부 사항에 대해 조언할 것입니다.

해안 및 기타 -부식성이 ​​높은 지면-이 설치된 PV 프로젝트의 경우,용융-도금 아연 도금 태양광 장착가장 실용적이고 비용 효율적인{0}}구조적 솔루션으로 남아 있습니다. 목표 코팅 두께 설계와 엄격한 제조 품질 관리를 통해 염-분무-방지 HDG 브래킷은 해수 태양광 설치 시스템의 내구성 요구 사항을 완전히 충족하고 해양-등급 성능을 달성할 수 있습니다.

모든 현장에는 고유한 조건이 있으며 최적의 아연 도금 사양은 정확한 위치, 지역 기후 및 프로젝트 목표에 따라 다릅니다. 해안 지면에 설치된 태양광 발전 시스템을 개발 중이고 올바른 아연 도금 사양 정의에 대한 지원이 필요한 경우 당사 기술 팀이 현장 조건과 프로젝트 예산에 맞는 맞춤형 솔루션을 개발하도록 도와드릴 수 있습니다.