Basra 정유소 확장을 위한 -부식 방지 강철 코일|이라크 사례 연구

이라크 남부의 바스라 정유공장 확장은 총 정제 용량을 하루 130만~165만 배럴로 늘리고 값비싼 연료 수입을 줄이려는 광범위한 국가적 추진의 일환입니다. 건설은 단계적으로 진행되었으며 거의 ​​모든 단계에서 동일한 문제가 발생했습니다. 지역 환경은 일반 탄소강을 처벌합니다.

바스라는 페르시아만의 북쪽 끝에 위치하고 있습니다. 6월과 8월 사이에는 낮 기온이 정기적으로 45도를 넘습니다. 모래폭풍은 노출된 금속 표면을 닦는 연마성 미립자를 운반합니다. 여기에서 처리되는 원유는{4}}황 함량이 높으며 정제 시설에서는 SO2 및 CO2와 같은 산성 가스와 함께 황화수소(H2S)를 방출합니다. 멕시코만 연안의 수분은 전기화학적 부식을 가속화하는 전해질 층을 추가합니다.

첫 번째 확장 단계에서는 표준 A36 탄소강이 공정 배관, 저장 탱크 내부 및 구조 지지대에 사용되었습니다. 결과는 예측 가능했지만 비용이 많이 들었습니다. 몇 달 안에 피팅이 나타났습니다. 정기적인 초음파 검사 중에 벽 두께 손실이 프로젝트의 허용 한계값을 초과했습니다. 섹션 교체를 위한 계획되지 않은 가동 중단은 분기별 이벤트가 되었으며, 각각의 중단은 생산 손실과 프리미엄 가격의 긴급 조달을 의미했습니다.

이라크 국영 정유소 운영업체와 국제 EPC 계약업체의 합작 투자인 프로젝트 팀은 유사한 중동 탄화수소 환경에서 검증된 경험을 가진 코일 공급업체를 찾기 시작했습니다. 그들의 요구 사항은 구체적이었습니다. H2S-로 인한 황화물 응력 균열 및 산성 부식에 저항하는 데 필요한 강철입니다. 매일 30도 이상의 온도 변화에도 코팅 박리 현상 없이 견뎌야 했습니다. 현지 작업자는 예열 없이 이상적으로는 우수한 용접성이 필요했습니다. -45도 열의 현장 ​​예열 작업은 느리고 안전 문제가 제기되었기 때문입니다. 배송은 EPC 마스터 일정에 맞춰야 했고, 모든 자재는 바스라 항구를 통해 도착하기 위한 해상 운송 포장 표준을 충족해야 했습니다.

산둥 핀지에 신소재생산하여 수출하고 있습니다강철 코일10년 넘게 중동 석유 및 가스 프로젝트에 대한 참조 목록이 늘어나고 있습니다. Basra 문의가 들어왔을 때 우리는 표준 카탈로그 항목을 인용하지 않았습니다. 우리는 먼저 현장의 대략적인 분석 데이터와 기후 기록을 요청한 다음 재료 사양에 대해 역방향으로 작업했습니다.

우리가 제안한 코일은풍화, 대기 부식-저항성 강철ASTM A588 Grade B 화학을 기반으로 하며용융-아연도금기판 및 3-레이어 코팅 시스템. 기본 화학에는 크롬 0.40~0.70%, 니켈 0.20~0.50%, 구리 0.25~0.55%의 제어된 첨가가 포함됩니다. 이러한 요소는 교대로 습식 및 건식 사이클에 노출될 때 강철 표면에 조밀하고 접착성 있는 녹청층의 형성을 촉진합니다. 그 녹청은 추가 산화를 늦추는 장벽 역할을 합니다. 이와 대조적으로 탄소강은 벗겨지는 다공성 녹을 형성하여 다음 부식 주기에 새로운 금속을 노출시킵니다.

기판 위에 우리는 3-레이어 코팅 시스템을 적용했습니다. 첫 번째 층은 아연과 유기 코팅 사이의 접착력을 향상시키는 크로메이트-가 없는 부동태화 처리입니다. 두 번째는 H2S 및 산성 응축물에 대한 화학적 저항성을 위해 선택된 건조 필름 두께가 약 5~8μm인 에폭시 프라이머입니다. 탑코트는 PVDF, 폴리비닐리덴 플루오라이드로 DFT 마감이 18~22μm이며, 강한 햇빛에서의 UV 안정성과 바람-으로 날리는 모래로 인한 백악화 및 침식에 대한 저항성을 고려하여 선택되었습니다. 완성된 코일의 총 코팅 두께는 측면당 23~30μm입니다.

기계적 특성은 프로젝트의 구조 및 제조 요구 사항에 맞게 조정되었습니다. 공급된 코일은 345MPa의 최소 항복 강도, 490~620MPa의 인장 강도, 22% 이상의 파단 연신율을 충족했습니다. 탄소당량(CEV)은 0.45% 미만으로 유지되어 현장 용접 팀이 최대 12mm 두께에 대해 예열 없이 수동 금속 아크 및 GMAW 용접을 수행할 수 있었습니다.- 이는 의미 있는 현장 효율성 향상이었습니다.- 공급되는 코일 두께는 탱크 라이닝 용도의 경우 1.5mm부터 구조적 지지 부분의 경우 6.0mm까지 다양했습니다.

배송 전에 우리는 Basra 조건을 재현하는 가속 실험실 테스트를 실행했습니다. 염수 분무 테스트는 ASTM B117에 따라 1,000시간 동안 진행되었으며, 습도, 염수 분무 및 50도에서의 건식{4}}열 사이클링을 결합한 추가 주기 부식 테스트도 진행되었습니다. 그만큼풍화 강철 코일기존 A36 탄소강 대비 약 70% 낮은 평균 부식률을 보였으며, 20CCT 사이클 후 공식 밀도는 절반 이상 감소했습니다. 코팅 시스템은 박리 현상 없이 5B에서 ASTM D3359 크로스{5}}해치 접착 테스트를 통과했으며 ASTM D4587에 따라 500시간 동안 UV 응축 노출 후에도 박리 현상이 나타나지 않았습니다.

코일은 세 가지 적용 영역에 걸쳐 설치되었습니다. 탈황 장치의 공정 파이프라인 섹션, 대기압 저장 탱크 2개의 내부 라이닝, 탱크 팜의 파이프 랙용 구조 지지대.

주문 확인 후 20-일 일정으로 생산이 진행되었습니다. 각 배치는 배송 전 -내부 품질 검사를 거쳤습니다. 크로스해치 테스트를 통한 코팅 접착력, 두께 공차 ±0.05mm, 폭 공차 ±2mm의 치수 정확도, 모든 열에 대한 분광계 검증을 통한 재료 일관성을 확인했습니다. 밀 테스트 인증서는 각 코일에 대해 EN 10204 3.1에 따라 발급되었습니다.

첫 번째 배송물 전체가 계약 배송일보다 5일 앞서 적재되었습니다. 우리는 Umm Qasr 항구까지 약 18~22일의 운송 시간과 바스라까지의 내륙 운송을 통해 확립된 중동 항로를 통해 해상 화물을 주선했습니다. 포장에는 VCI, 휘발성 부식 방지제, 코일 사이에 삽입된 종이, 가장자리 보호 장치 및 여러-주 항해 동안 습기와 염분으로부터 보호하기 위한 방수 외부 랩이 포함되었습니다.

공급된 코일은 현재 Basra 장치에서 8개월 이상 지속적으로 서비스되고 있습니다. 초음파 두께 측정 및 시각적 표면 평가를 사용하여 EPC 무결성 팀이 수행한 후속 검사-에서는 모니터링된 모든 섹션에서 평균 벽 두께가 0.1mm 미만으로 기록되었습니다. 구멍이 있었지만 첫 번째 팽창 단계에서 설치된 탄소강 단면보다 밀도가 현저히 낮고 얕았습니다. PVDF- 코팅 표면에서는 코팅 박리 또는 기포가 관찰되지 않았습니다.

이러한 결과는 운영 결과로 직접적으로 반영되었습니다. 정유소는 보고 기간 동안 당사 코일을 사용하는 장치에서 부식-과 관련된 계획되지 않은 가동 중단을 기록하지 않았는데, 이는 탄소강 섹션에서 평균 90일마다 한 번의 가동 중단이 있었던 것과 비교됩니다. 유지보수 간격이 연장되었고 프로젝트의 자산 무결성 팀은 교체 예측을 하향 조정했습니다. 정유소는 더 낮은 예상 장기 운영 비용으로 명판 용량 목표를 향해 계속해서 발전하고 있습니다.-

모니터링이 진행 중입니다. 우리는 현장에서 분기별 두께 데이터를 받고, 우리 기술팀은 결과를 검토하여 향후 단계에 대한 코팅 권장 사항을 개선합니다. 영원히 완벽하게 작동하는 재료는 없으므로 실험실 예측에만 의존하기보다는 실제 성능 저하 곡선을 추적하는 것을 선호합니다.

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